Pressão de Trabalho Máxima de Tubo
Pressão máxima de trabalho de tubo cilíndrico de parede fina pela fórmula de Barlow: P = 2·t·S/D.
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Pressão de trabalho de tubo: fórmula de Barlow
A fórmula de Barlow P = 2·σ_perm·t/D dá uma estimativa rápida de quanta pressão interna um tubo de parede fina aguenta, a partir da tensão admissível σ_perm, da espessura t e do diâmetro externo D. Até onde σ_perm vai depende do material. O PEAD PE100 fica na faixa de 8–10 MPa a 20 °C, já o aço-carbono ASTM A106 chega a 110–150 MPa. O costume é manter um coeficiente de segurança de cerca de 4 contra a ruptura, então o tubo é dimensionado a mais ou menos um quarto da resistência última. Pegue um tubo de aço com t = 3 mm, D = 60 mm e σ_perm = 150 MPa: dá P = 2·150·3/60 = 15 MPa de pressão de trabalho. Vale lembrar que a fórmula parte de parede fina (D/t > 20) e de tensão circunferencial (hoop) uniforme.
Aplicações
Dimensionamento de oleodutos e gasodutos, abastecimento predial de água, redes de combate a incêndio, linhas de ar comprimido, tubulações industriais de vapor e sistemas de irrigação. As normas que aparecem aqui incluem a NBR 12266 (água), a NBR 15280 (gás), a ASME B31.1/B31.3 (vapor e processo) e a API 5L (tubos de linha).
Perguntas frequentes
Por que dividir por D e não pelo diâmetro interno? Usar o diâmetro externo é um atalho propositalmente conservador. O resultado sai um pouco abaixo da solução exata de parede grossa (Lamé), o que deixa você do lado seguro.
Vale para tubos de parede grossa? Não. Quando D/t cai abaixo de 20, passe para as equações de Lamé, que também levam a tensão radial em conta.
Como escolher σ_perm? Parta da resistência última à tração do material e divida pelo fator de segurança da norma: em geral 3–4 para aço, e 1,25 sobre a base de projeto hidrostático nos plásticos.
Ferramentas Relacionadas
Pressão Máxima da Embreagem (Desgaste Uniforme)
Calcula a pressão máxima de contato em uma embreagem ou freio de disco pela hipótese de desgaste uniforme, p_max = 2·F ÷ (π·d·(D − d)), a partir da força axial F (N) e dos diâmetros externo D e interno d (m); o resultado é em kPa. Na hipótese de DESGASTE UNIFORME (a condição de regime, após o amaciamento dos discos), a pressão NÃO é constante ao longo da coroa de atrito: ela é INVERSAMENTE proporcional ao raio (maior no raio interno, menor no externo), porque o desgaste — proporcional ao produto pressão × velocidade — só fica uniforme se a pressão cair com o raio (já que a velocidade cresce com o raio). Por isso a pressão MÁXIMA ocorre no raio INTERNO (no diâmetro d), e é esse pico que limita o projeto. A pressão máxima deve ser menor que a pressão admissível do material de atrito (lonas, pastilhas, materiais cerâmicos ou metálicos sinterizados — cada um com seu limite, tipicamente de centenas de kPa a alguns MPa). Exceder a pressão admissível leva ao desgaste acelerado, ao superaquecimento e à perda de atrito (fading). Este cálculo verifica se uma embreagem/freio, sob a força de acionamento prevista, opera dentro do limite de pressão do seu material — uma verificação essencial de durabilidade e segurança. Informe a força axial e os diâmetros externo e interno.
Trabalho da Bomba (Rankine)
Calcula o trabalho específico consumido pela bomba de um ciclo Rankine, w_bomba = v × (P₂ − P₁), multiplicando o volume específico do líquido (m³/kg, praticamente o da água, ~0,001) pelo aumento de pressão da bomba (kPa). O resultado, em kJ/kg, é a energia gasta para pressurizar o condensado antes da caldeira. Como o líquido é quase incompressível, esse trabalho é muito pequeno comparado ao da turbina — daí o ciclo Rankine usar líquido na bomba (e não vapor, como no ciclo de Carnot a gás), o que reduz drasticamente o trabalho reverso. Informe o volume específico e as pressões de saída e entrada da bomba.
Pressão de Teste Hidrostático
Calcula a pressão de teste hidrostático de um vaso de pressão pela regra ASME (simplificada), P_teste = 1,3 · MAWP, a partir da pressão máxima de trabalho admissível MAWP (MPa). Antes de entrar em operação (e periodicamente, em revalidações), todo vaso de pressão é submetido a um TESTE HIDROSTÁTICO: ele é enchido com ÁGUA (não com gás!) e pressurizado a uma pressão SUPERIOR à de operação, para verificar a integridade estrutural e a estanqueidade antes de confiá-lo a um fluido perigoso. A ASME VIII Div. 1 (regra UG-99) exige uma pressão de teste de 1,3 vez a MAWP (corrigida pela razão de tensões admissíveis nas temperaturas de teste e projeto, aqui simplificada). Usar ÁGUA é uma questão de segurança fundamental: a água é praticamente incompressível, então armazena pouquíssima energia ao ser pressurizada — se o vaso romper durante o teste, a falha é localizada e relativamente segura (vaza, não explode); já um gás comprimido armazena enorme energia e uma ruptura seria EXPLOSIVA, podendo matar. O teste a 1,3×MAWP submete o vaso a tensões maiores que as de operação, revelando defeitos (trincas, soldas ruins, espessura insuficiente) com margem, sem chegar ao escoamento generalizado. Aprovar no teste hidrostático é condição para a certificação e a operação do vaso. Informe a MAWP.
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